Hallo Experten,
ist es möglich oder hat jemand Erfahrung eine Produktionsline in form eines Sechseckes Aufzubauen?
Beispiel:
…-(AP2)-(AP3)-
-(AP 1)-…-(AP4)-
…-(AP2)-(AP3)-
AP…Arbeitzplatz; Punkte bitte wegdenken
Die Linie ist nun so Aufgebaut das AP1 sowie AP4 in einem Normalen Takt arbeiten (bsp. 50sek.). Aber AP2 sowie AP3 haben den doppelten Arbeitsinhalt und haben eine Taktzeit von 100sek.
Puffer befinden sich zusätzlich zwischen den Arbeitsplätzen. Für eine Taktzeit von 50sek. werden auf jeden Fall 6 Arbeitsplätze benötigt. (Beispiel)
Vorteile habe ich schon jede Menge (kürzere Linie, weniger Störanfällig, bessere Materialanstellung, usw…). Ich bräuchte Dinge die dagegen sprechen, nur ich finde keine.(hab überall gesucht aber nix gefunden)
Vielen Dank schoneinmal für die Hilfe
Guten Tag Mattpix,
es ist eine gute Idee die Sie entwickelt haben und es spricht erst einmal nichts dagegen.
ich habe mir allerdings die Nacht und den Morgen Zeit genommen um einige Punkte in meinem Büro durchzudiskutieren und nun kommen einige Schwachpunkte ans Licht.
1 Erhöhter Ausbildungsaufwand (personell)
2 Erhöhter Aufwand bei der Suche von Fehlerquellen
3 Probleme auf menschlicher Ebene
4 Erhöhter Platzbedarf, Transport und (zwischen-) Lagerungsaufwand, erhöhte Energiekosten
5 Bei Ausfall eines Stranges bedarf Zwischenlager für AP1 und entstehen Ausfallzeit/Leerlaufzeiten bei AP4
Nun zu den einzelnen Punkten:
-
Hier müssen gleiche Fähigkeiten an unterschiedliche Personen weitergegeben werden. Ein erhöhter Nachschulungsbedarf / Einarbeitungszeit und schwierigerer Austausch mit Springer gegen linearer Produktion bei Prozess Splittung
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Fehler in einem Parallelprozess einzugrenzen ist weit aus schwieriger als in einer Linie. Es bedarf der zusätzlichen Kennzeichnung und einer zwischengeschalteten Qualitätskontrolle
-
Einknicken bei Leistungsdruck, Angst vor Vergleichbarkeit, Vorlieben bei der Aufteilung der Zuarbeitenden, Schlechtreden der anderen Linie … es gibt viele Möglichkeiten in den „weichen Faktoren“
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ergibt sich schon aus Ihren Betrachtungen
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Ausfall in den Parallelen Strängen: Der Druck auf den verbleibenden Zweig wächst, die Fehleranfälligkeit steigt. Der AP4 ist unzufrieden und ein zusätzlicher Kostenfaktor, da er auf max. 50% Leistung weiter leisten muss
So nun sind Sie über meine Befürchtungen als „aussenstehender Bedenkenträger“ informiert. Ich will nicht ausschließen, dass es noch weitere gibt, jedoch bedarf es da für mich einer Prüfung von Bedingung, Technik, usw.
Herzlichen Gruß aus Berlin
Ralf Hasford
http://www.hasford.de
[email protected]
Hallo,
um welchen Fertigungstyp handelt es sich (Baustellenfertigung, Inselfertigung, Werkbankfertigung etc.)
Sorry das ich darauf nicht richtig antworten kann aber für mich ist das alles nicht ganz schlüssig.
Worin besteht bspw. der Unterschied zu einer nacheinander angeordneten Fertigungslinie? (AP 1 --> AP 2 --> AP 3 --etc…)
Wichtig: Glätten der Kapazitäten auf den einzelnen Fertigungsstationen so das es keine Puffer zwischen Arbeitsplätzen gibt. (siehe dafür Netzplan, kritischer Pfad etc.)
Werden homogene Güter hergestellt?
Wenn du Vorteile angibst warum dieses System eine kürzere Linie darstellt, weniger störanfällig ist, eine bessere Materialanlieferung gewährleistet musst du das auch begründen…nur mal als Tipp :o)
Beste Grüße
Hallo Herr Hasford,
vielen herzlichen Dank für Ihre schnelle Antwort!
Als Außenstehender ist es natürlich schwer einzuschätzen und den vollen Umfang der Situation zu beurteilen.
Punkt 1: vielen Dank, an diese Sichtweise habe ich noch nicht gedacht!
Punkt 2: die Qualitätskontrolle befindet sich definitv am letzten AP, aber ich gebe Ihnen recht das die Produkte gekennzeichnet werden müssen um Fehler zu finden
Punkt 3: ich denke da die „zwei Linienströme“ im gleichen Takt produzieren, ist der Workcontent genau vorgegeben
Punkt 4: meine Denkweise ist das eine Linie mit allen sechs Arbeitsplätzen hintereinander mehr Platz verschwendet als die „kürzere“ Linie. Konnten Sie aber nicht wissen, da wir in der breite keinen Platzmangel haben, jedoch in der Länge sind uns Grenzen gesetzt…somit hätten wir 1/3 der Länge eingespart
Punkt 5: wir haben Produktionslinienstörungen von ca. 1% (aktuelle Bedingungen)
Ich bedanke mich nocheinmal recht herzlich bei Ihnen und weiß das es schwierig ist die Situation einzuschätzen. Sie haben mir allerdings sehr weitergeholfen!
Viele Grüße aus Ingolstadt 
Hallo,
wie der Name schon sagt, ist es eine Linienfertigung!
„Worin besteht bspw. der Unterschied zu einer nacheinander angeordneten Fertigungslinie? (AP 1 --> AP 2 --> AP 3 --etc…)“
Der Unterschied besteht zum einen in der Dimensionierung der Line, ich spare somit 1/3 der Länge ein. Im zweiten arbeiten die Mitarbeiter mit einem unterschiedlichen Workcontent bzw. in einer unterschiedlichen Taktzeit. Zum dritten, fällt ein AP2 oder AP3 aus, arbeitet der „zweite Linienstrom“ weiter, im gegensatz zu Variante 1 in der die ganze linie zum stehen kommt.
Taktzeit (Beispiel)
AP1 u. AP6 = 50 sek
AP2 u. AP3 = 100 sek
Variante 1
- (AP1) – (AP2) – (AP3) – (AP4) – (AP5) – (AP6) -
Variante 2
…-(AP2)-(AP3)-
-(AP 1)-…-(AP4)-
…-(AP2)-(AP3)-
Das „glätten“ der Kapazitäten ist recht schwierig, da mehrere Varianten mit größerer Streuung durch die Linie laufen -> somit Puffer um hohen Workcontent von einem niedrigem Workcontent zu trennen.
Begründung:
weniger Störanfällig -> siehe Text
bessere Materialanlieferung -> durch kürzere Linie weniger Laufwege, ein Regal erreichbar für mehrere Mitarbeiter, usw.
Vielen Dank für deine Antwort!: