gesucht wird eine Lösung zur Messung von Drehzahl. Abstand zwischen Flanschbefestigungen (Wellen-Kupplungsraum zwischen Motoren) ist 37-40mm.
Nenndrehzahl ist 3000 rpm. Also, maximale drehzahl 5000-7000 rpm.
und dazupassende Impulszähler und Digitalanzeigegerät (4 stellig) in einem.
Der Induktivsensoer zu Drehzahlmessung sollte im Wellen-Kupplungsraum positioneirt werden. Und wie ich denke die Drehzahl von diese Kupplung erfassen:http://www.rw-kupplungen.de/produkte/elastomerkupplu…
EKL / 5 / A
Aussendurchmesser der Kupplung 25 mm
Einbaulänge der Kupplung 26 mm
Nabenmaterial: hochfestes Aluminium
Elastomerkranz: Kunststoff
Meine Frage wäre:
braucht man auf die Kupplung noch irgendwas zu montieren, z.B. ein Nocken, damit ein Drehzahlsensor (induktiv) die Drehbewegungen „fühlen“ könnte? Oder kann er auch ohne ?
Das mag so gehen, man muss es eben probieren.
Wenn man den Sensor auf die Kupplungsmitte ausrichtet, dann ergeben sich da durch die elastische Kupplungseinlage Zwischenräume im Material(Alu).
Das könnte nach meiner Ansicht die Impulse des Sensors erbringen. Allerdings je Unterbrechnung 1 Impuls. Mehr als 700 Hz kann der Sensor nicht erfassen.
Je Umdrehung also 8 bis 10 Stück. Das Rechenwerk muss das eben ausgleichen. Das geht aber.
Zwar ist der Sensor für Alu nicht so empfindlich,Stahl wäre besser,aber wie gesagt,man kann es mal so probieren.
Was immer klappt (außer sehr staubige Umgebung) ist optische Abtastung. Reflexmarke auf Kupplung(weißer Strich oder Stück Alufolie) und Reflexlichtschranke als Abtaster.
Oder magnetische, kleiner flacher Dauermagnet auf Kupplung geklebt und Sensor in die Nähe, gibt auch 1 Impuls je Umdr.
Hallo Holtof
Leider schreibst du nichts über die Entfernung zwischen Geber und Lesegerät.
Außerdem sollte die Messart bei Direktablesung egal sein.
Es gibt da ganz preiswerte optische Geber, die auf eine aufgemalte oder geklebte Markierung ragieren.
Z.B. hier.
Allerdings gibt es da keine räumliche Trennung. Mit ein bisschen Geschick kann man aber den Aufnehmer aus dem Gehäuse nehmen und per Verlängerung zum Messpunkt bringen.
Sonst wäre dasnoch eine Möglichkeit, die Messdaten auf einen PC weiterzuleiten.
Oder magnetische, kleiner flacher Dauermagnet auf Kupplung
geklebt und Sensor in die Nähe, gibt auch 1 Impuls je Umdr.
Winkelsensoren machen das aber in Größenordnungen genauer bzw. mit ungleich größeren Auflösung. Es gib sogar schon solher die die absolute position der Welle erfassen können.
AS5040
10Bit 360° Programmable Magnetic Rotary Encoder
Ist das ein Gerät für „Hand-Haltung“ während der Messung? Oder gibt es da eine realistische Möglichkeit, das Gerät auf dem Niveauu 100-150mm uber der Nutenplatte zu befestigen ? (Das Aufbau für Schul-Labor)
Muss man die ganze Kupplungs-Oberfläche dafür in einen schwarzen unreflektierten Stoff einziehen?
Ist die Reflex-Streichen im Gerät inclusive? Wie groß ist das Streifen (da die Kupplung 25mm im Durchmesser ist, also L=2*pi*R); ich vermute , dass die reflexierende und nicht reflexierende Fläche müssten zueinander in einem bestimmten verhältnis stehen…In welchem ungefähr?
Da sehe ich im Voraus nicht, welche Anschlüße/Ausgänge von Sensoren -> Anzeigegerät) die Sensoren verfügen und wie schließt man das an digitale Anzeigegerät (welcher Anschluss zu welchem Anschluss).
Was (welche Param) ist noch speziell zu beachten, um das richtige Anzeigegerät zum Drehzahlsensor wählt? Nenndrehzahl 3000 rpm, maximale Drehzahl 5000rpm.
Meine Frage wäre, welche Digitalanzeigegerät würden Sie tippen dazu? Keine Luxus, preiswerte bevorzugt.
Oder sollte ich kathegorisch - zuerst eine Kupplung aus Stahl finden? Wenn ja dann welche (für Motor-Wellen beiderseitig 9mm zu 9 mm)