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Kennen die meisten kleinen Betriebe tatsächlich ihre Kapazität oder fühlen sie sich nur „voll“?

Ich habe mich mit einem Freund unterhalten, der die Produktion in einem Betrieb mit ca. 40 Mitarbeitern leitet. Er sagte etwas, das mir seit Tagen nicht mehr aus dem Kopf geht.

Ich fragte ihn, ob eine bessere Produktionsverfolgung seinem Betrieb helfen könnte, mehr Aufträge anzunehmen. Er lachte und sagte: „Wir fertigen 1.000 Teile pro Woche. Wir kennen unsere Maschinen, wir kennen unsere Mitarbeiter, wir sind voll ausgelastet. Software wird nicht einfach so eine zusätzliche CNC-Maschine erschaffen.“
Und ich verstehe, was er meint.
Aber sein Betrieb hat die Gesamtanlageneffektivität (OEE) noch nie gemessen.
Sie kennen ihre theoretische Kapazität: „Diese Maschine kann X Teile pro Stunde fertigen, wir lassen sie 8 Stunden laufen, das ist also unsere Kapazität.“
Deshalb meine Frage an alle, die tatsächlich kleine Betriebe leiten oder dort arbeiten:

  • Haben Sie jemals Ihre tatsächliche OEE gemessen? Wie hoch war der Wert im Vergleich zu den Erwartungen?

  • Haben Betriebe, die mit der Produktionsverfolgung begonnen haben, tatsächlich versteckte Kapazitäten entdeckt?

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Wenn die Maschine tatsächlich die vollen acht Stunden (was ich jetzt mal als maximale Betriebsdauer werte) ohne Ausfälle und Qualitätsverluste durchgängig läuft, ist die Messung der Gesamtanlageneffektivität eigentlich ziemlich überflüssig, weil die dann bei weltrekordverdächtigen 100% liegt.

Das Problem liegt im Allgemeinen doch eher darin, dass Maschinen in der Regel 8-x Stunden laufen, was alle relevanten Personen für optimal halten und woran deswegen keiner versucht, etwas zu ändern (d.h. x zu reduzieren).

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auf gut neudeutsch: “never touch a running system!”

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In keinem der Unternehmen, in denen ich in den letzten fast 40 Jahren beschäftigt war. Warum nicht? Weil es mehr gibt, als nur die Zahl auf dem Papier (oder den Bildschirm). Mitarbeiter*innen müssen sich sich wohl fühlen, sie müssen bis zu einem gewissen Grad gerne zur Arbeit kommen. Sie sind nach meiner Ansicht leistungsbereiter, wenn sie in ihrer Arbeit einen Sinn sehen und durch die Geschäftsführung und Leitung Anerkennung genießen. Nach marktradikalen Methoden von außen, durch „Analysten“ den letzten Cent aus Maschinen und Personal herauspressen zu wollen, wird zum Vertrauensverlust und zu innerer Kündigung führen.

Viel mehr Unternehmen sollten geführt werden, als wären die Geschäftsführer die Inhaber und nicht Arbeitskräfte mit Zeitvertrag, die nicht selten deutlich kürzer im Unternehmen sind, als die/der mittlere Angestellte.

Oder anders gesagt: nicht das Maximum aus einem Unternehmen zu holen, sondern „nur“ das Optimum scheint mir eine gute Strategie für nachhaltiges Wirtschaften zu sein.

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Nachtrag; ich war etwas voreilig.

In keinem der Unternehmen, in denen ich beschäftigt war, hat man externe Kräfte zu Rate gezogen, um die Gesamteffektivität zu errechnen. Warum? Weil das Beobachten den Effektivität ohnehin zum Tagesgeschäft gehört. Ja, das gibt keine langen Tabellen, keine bunten Charts, keine Präsentationen, bei denen man sich auf die Schulter klopft.

Möglicherweise waren auch die Kosten für so eine Analyse zu hoch und die zu erwartenden zusätzlichen Gewinne zu gering, als dass man dafür teuren externen Kräfte tiefen Einblick in die Firma gewähren möchte.

Und ja, auch die Verantwortung spielt eine Rolle. Ein externer Berater kann viel analysieren und beraten, aber für Entscheidungen hat er keine Verantwortung zu tragen. Wenn sich negative Ergebnisse der Analyse zeigen sollte, ist der Berater über alle Berge. Oder bietet erneut eine kostenpflichtige Beratung an.

Das alles halte ich für die wahrscheinlichen Gründe, warum meine bisherigen Geschäftsführungen so etwas mit den Mitarbeitenden ohne große Zahlenwerke besprachen und keine externen Analysten dazu holten.

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Noch ein Nachtrag: vermutlich habe ich gegenüber dem Thema Vorurteile, weil ich der Ansicht bin, wenn der Wasserkopf eines Unternehmens für statische Analysen der Produktion zu sehr anwächst, sich die Produktionszahlen nicht in dem Maße verbessern, wie der Wasserkopf Ressourcen verbraucht.

Da war einer der Gründe für die wirtschaftlichen Probleme der DDR, aus meiner Sicht. Wenn eine Firma groß genug wurde, kümmerten sich um das verfassen, analysieren und weiterleiten von Zahlen (die wiederum zusammengefasst, analysiert und weitergeleitet wurden) bald genau so viele Personen wie in den Operationen Bereichen. Und, was hat es gebracht? Sehr gründliche Analysen, lange statistische Takelwerke und eine schlechte Gesamteffizienz, die Arbeitskräfte aus dem Ausland importieren musste.

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Aus meiner Sicht in einem nicht besonders kleinen Betrieb, bei dem genau die OEE ein thema ist:

Die OEE ist ein schöner Wert fürs Management, da er mit Zahlen von 0 bis >1 so ganz grundsätzlich zeigt, ob die Maschine rund läuft oder nicht.

Im Grunde ist die Idee dahinter nicht verkehrt: Wichtig sind die drei Größen, die möglicht alle =1 liegen sollten:

A = ( Gutteile / geplante Gesamtzahl) → möglichst kein Ausschuss

B = (Produktionsrate / geplante Produktionsrate) → Anlage sollte nicht langsamer als geplant laufen

C = Wahre Betriebszeit / geplante Betriebszeit → möglichst keine unerwarteten Stillstände

Daraus ergibt sich dann die OEE = A * B * C. Wenn die =1 ist, dann läuft die Anlage perfekt.

Die Realität sieht bei uns so aus:

  • Wir machen Leistungstests, bei denen eine möglichst hohe Stückzahl in möglichst kurzer Zeit produziert wird. Letztlich ist das der Benchmark, um zu sehen, ob die versprochene Kapazität erreicht werden kann, Die OEE ist da die Zahl, die zeigt, ob das passt.
  • Wir produzieren normalerweise 10 rote, dann 20 grüne, dann 4 blaue Teile. Der Maschine ist das ziemlich egal, die kann das. Aber drumherum wird dann gerödelt, um vorne das andersfarbige Material bereitzustellen und hinten die Palette auszutauschen. Egal wie gut die Logistik, da geht Zeit für drauf, die C massiv in die Knie zwingt - weil Zeit für das Umrüsten nicht in die geplante Betriebszeit eingerechnet wird
  • Manche Anlagen produzieren gleichzeitig unterschiedliche Produkte, für die die Maschine unterschiedlich lange braucht. Diese Mischproduktion erhöht zwar die Effizienz der Anlage (Du kannst entweder 1l Murmeln oder 1l Sand in ein 1l-Gefäß schütten - oder aber 1l Murmeln und 0,25l Sand). Werte für die OEE zu planen, ist aber äußerst schwierig, und treffen selten die Realität.
  • Wir haben mehrere Anlagen hintereinander. Wenn ich eine davon schneller mache, dann kann das die OEE dieser Anlage verkleinern, weil sie plötzlich andauernd auf neues Material wartet, was dann zu gerne als unerwarteter Stillstand gesehen wird.
  • Manche Anlagen können von einer oder zwei Personen bedient werden, was Auswirkung auf die erwarteten Werte der OEE hat. Je nach Anlage werden diese Auswirkungen erst mit deutlicher Verzögerung sichtbar, und die OEE macht ganz verrückte Dinge, wenn man in diesen Zeiträumen hinschaut.

Ja, man kann eine OEE in Tests messen. Aber man kann UNGLAUBLICH viel Zeit darin versenken, herauszufinden, warum die OEE jetzt grade nicht =1 ist, Modelle für die Berechnung der erwarteten größen berechnen, die morgen doch wieder nicht passen, und so weiter. Das ganze wird ab einem bestimmten Punkt zu einem Selbstzweck, um die OEE schönzurechnen. Nicht im Sinne von frisieren, sondern sie an die realen Prozesse anzupassen.

Da ist es doch einfacher, generell zu schauen ob die Stückzahl erreicht wird, wieviel Ausschuss es gibt, und warum es zu Unterbrechungen kommt.

Ich beobachte nebenbei oft, dass man blind irgendwelchen Rechenvorschriften folgt, deren Voraussetzungen nicht erfüllt, bzw. deren Aussage einfach mal gar nichts mit der Realität zu tun haben. Ich werde z.B. regelmäßig angezählt, weil die CpK grottenschlecht ist. Mit der erreichten CpK müsste die Anlage eigentlich 10% Ausschuss produzieren. Real sind es eher 0,01%, also absolut OK. Gibt jedesmal Diskussionen, weil da in der Excel-Datei ein so böser Wert steht.

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In dem letzten Unternehmen in dem ich war, wurden, nachdem die “alten Herrn”, Söhne des Firmengründers, altersbedingt und damit meine ich nicht Lebensabend in Saint Tropez, das Unternhmen verlassen haben, die Abläufe “optimiert”. Ich argumentierte und warnte, bis ich Fransen am Maul hatte. Ich verließ die Firma. Was war das Ende vom Lied? Letztes Jahr hatte ich auf der Insolvenz-Auktion einiges ersteigert. Nach der “Optimierung” hat es 15 Jahre gedauert bis der letzte Cent verbraten war. Beim Abholen der ersteigerten Sachen, sagten mir die wenigen verbliebenen Mitarbeiter, dass es genau so gekommen sei wie ich prognostiziert hatte. Ohne BWL-Studium. Eine Firma, die vorher das Geld nur so reingeschaufelt hat!

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